Flowtrack: Predicción de fallos a través de análisis de datos de la ECU

En la industria mecánica, el mantenimiento siempre ha sido un punto crítico. Por décadas nos hemos movido entre dos extremos:

• Correctivo: esperar a que algo falle y repararlo.

• Preventivo: cambiar piezas según un calendario, aunque estén en buen estado.

El problema es que ambos modelos generan costos ocultos:

• El correctivo provoca paradas no planificadas y daños colaterales.

• El preventivo programado puede llevar a reemplazar componentes que aún tenían vida útil.

Aquí entra la mantención predictiva, donde el cambio de piezas y ajustes se hacen justo antes de que ocurra una falla, basándonos en datos reales. ¿Qué es la mantención predictiva?

Es una estrategia que monitorea en tiempo real el estado de los equipos, usando sensores e instrumentos, para detectar señales tempranas de desgaste o anomalías.

Ejemplos de variables que se monitorean:

• Vibraciones → desequilibrio, desalineación o rodamientos dañados.

• Temperatura → fricción excesiva, sobrecarga eléctrica, falta de lubricación.

• Consumo energético → pérdida de eficiencia, motores trabajando forzados.

• Análisis de aceite → partículas metálicas, contaminación, degradación del lubricante.

• Presiones y caudales → obstrucciones o fugas inminentes.

Cómo se realiza paso a paso

1. Lectura de sensores en puntos críticos (temperatura de aceites, gases de escape, presion de turbo, codigos de errores).

2. Recopilación continua de datos mediante un sistema de adquisición conectado a una plataforma central.

3. Análisis en tiempo real usando Flowtrack con algoritmos que identifican patrones de fallo.

4. Alertas tempranas cuando un valor se desvía de los parámetros normales.

5. Planificación de intervención antes de que el problema escale.

El valor económico

• Costo de una falla no planificada = reparación + horas/hombre + pérdida de producción + daños colaterales.

• Costo de mantención predictiva = inversión inicial en sensores + software + capacitación.

📌 Ejemplo real:Una bomba crítica de proceso falla.

• Correctivo: Parada de 8 horas → pérdida de $20.000 en producción + $3.000 en repuestos + $2.000 en horas extras = $25.000.

• Predictivo: Detectas vibración anormal, paras en ventana planificada, cambias rodamiento por $500 y 2 horas de trabajo = $1.200.

El ahorro no está solo en el repuesto, sino en evitar la parada de producción no planificada.

Lectura de datos de la ECU:

Flowtrack permite la conexión de lectores electrónicos no invasivos en la electrónica del motor, con la avanzada tecnología de lectura sin contacto se pueden leer hasta mas de 3000 parámetros seleccionables para la captura en plataforma en linea y tiempo real de Tecsat.

Por qué los datos en tiempo real son la clave

La predictiva sin datos en tiempo real es como manejar mirando solo por el espejo retrovisor.

• Los sensores y Flowtrack permiten detectar cambios en minutos.

• Se pueden configurar límites dinámicos con alertas, que aprenden del comportamiento normal del equipo.

• El análisis histórico permite anticipar tendencias, no solo reaccionar.

Con datos en tiempo real:

• Tomas decisiones basadas en evidencia, no en suposiciones.

• Reduces intervenciones innecesarias.

• Maximizas la vida útil de cada componente.